金属在电镀之前，需进行浸蚀，以除去金属表面附着物。金属浸蚀，按其性质和用途可以分为以下几类：　　1)一般浸蚀用于除去零件表面的油和锈蚀产物;　　2)光亮浸蚀用于溶解金属零件上的薄氧化膜，除去侵蚀残渣并提高零件表面的光泽;　　3)强浸蚀用于除去零件上的厚氧化皮和有害的表面组织及粗化零件表面;　　4)弱浸蚀用于溶解零件表面的钝化薄膜，保证镀层与基体金属的牢固结合;　　5)其他方法为了除去某些较厚或较致密的氧化皮，在侵蚀过程中可采用电解、超声波等辅助措施，提高侵蚀速度。　　浸蚀剂太多是各类酸的混合物，对于铝、锌等两性金属则采用碱性侵蚀剂。多数浸蚀剂，不仅能溶解金属氧化物，而且还能溶解金属，将使基体发生过腐蚀，为抑制腐蚀基体金属，可在侵蚀剂中加入缓蚀剂。　　不同金属其表面附着物有不同的成份，各成份性质各不相同，附着物与基体的结合力有强有弱，因此在进行浸蚀时，应根据金属及其附着物的性质选择适合的浸蚀剂，在浸蚀工序完成后，金属上往往残留有浸蚀也，需要进行清洗才能进行下一步工序，这样才能保证电镀件的质量。　

刀具热处理工艺过程多数是周期作业,是一项集体操作。热处理工艺加工存在着工作界限不明确,如一批零件淬火可能由两个班次完成,淬火和回火常常由两个班次完成等,加之作业人员素质参差不齐,管理措施不够完善,生产过程中经常会出现质量问题。为了解决这些难题,不仅需投入大量时间还需投入大量精力,尽管如此,还可能达不到预期的目的。    1.渗碳淬火齿轮硬度低    一批滴注式气体渗碳氮化炉中渗碳淬火的800多件齿轮,要求渗碳淬火后表面硬度58~63HRC,而抽检时零件的表面硬度为52~56HRC。这是渗碳问题,还是淬火问题;淬火是加热问题,还是冷却问题,一时很难下结论。    2.棒料淬火裂纹    有一批φ14mm×240mm的40Cr俸料经调质处埋后,过了约一周时间(使用时)才被发现几乎全部开裂,裂纹形状为纵向单裂纹,多数裂纹裂透棒料的两端面。据此判断裂纹为淬火裂纹,而当班的操作人员却不认帐。查作业记录,只能查到该批棒料为二班淬火、三班回火,而零件材料、淬火温度和冷却介质等工艺参数都没有记录。笔者取一根棒料与45钢接头一同在盐浴炉中加热,然后在盐水中淬火冷却,冷却后约20~30min,该棒料开裂,并且裂纹形状与上述裂纹形状相同。    3.箱式电阻炉退火硬度不均匀    工艺路线为:退火→带锯下料→粗车→调质→精车→磨削→氮化。带锯下料时,经常发现一根棒料上硬度不均匀、局部硬度偏高,下料效率低,锯条磨损快。经分析,是因装炉时棒料长或棒料靠前。该箱式电阻炉炉口处既没有加热电阻丝,热量损失又大,因此对于一般箱式电阻炉,装炉时零件应距离炉口内侧200~300mm,才能保证炉内零件加热温度均匀。    4.铸铁淬火应控制微量合金元素    铸铁导热性差,淬火冷却时一般用油冷。铸铁的基体与钢相同,也是由珠光体和铁素体组成。铸铁含碳量高,含碳量增加虽然能够增加淬透性,但毕竟增幅不大。因此,提高铸铁件的淬透性:就靠铸铁中微量合金元素的作用,控制好合金元素含量,才能保证热处理淬火质量。叶片泵定子,材料为耐磨合金铸铁,要求热处理硬度50~56HRC由于铸件中Cr、Mo、Mn和Sn等合金元素含量控制不好,因而热处理淬火后硬度不均匀,硬度偏低等现象时有发生。有人曾提出,淬火后硬度偏低是由于铸件铸态基体组织中珠光体比例少,要求在淬火前增加正火工序。试验表明,铸件经正火后再淬火,硬度依然偏低。    总而言之,热处理过程中出现的问题,根本上还是人为造成的,都是由于工艺过程控制不严、生产管理混乱所致。